隨著SMC、BMC和新型塑料的出現(xiàn)，模壓成型工藝發(fā)展較快，所占比例僅次于手糊、噴射和連續(xù)成型，居第三位。

用模壓工藝生產(chǎn)制品時，模具在模壓料充滿模腔之前處于非閉合狀態(tài)。用模壓料壓制制品的過程中，不僅物料的外觀形態(tài)發(fā)生了變化，而且結(jié)構(gòu)和性能也發(fā)生了質(zhì)的變化。但增強材料機恩保持不變，發(fā)生變化的主要是樹脂。因此，可以說模壓工藝是利用樹脂固化反應中各階段的特性來實現(xiàn)制品成型的過程。

影響模壓料質(zhì)量的因素：

(1) 樹脂溶液粘度

降低樹脂膠液粘度有利于樹脂對纖維的浸透和減少纖維強度損失。但若粘度過低，在預混過程中會導致纖維離析，影響樹脂對纖維的粘附。在樹脂中加入適量溶劑（稀釋劑）可調(diào)控粘度。由于粘度與密度有一定關(guān)系，而粘度測定又不如密度測定簡單易行，因此，通常用密度作為粘度控制指標。

(2) 浸漬時間：在確保纖維均勻浸透情況下應盡可能縮短時間。捏合時間過長既損失纖維強度，又會使溶劑揮發(fā)過多增加撕松困難。

(3) 其他：合理的設(shè)備設(shè)計如捏合機漿葉型式、漿葉與捏合鍋內(nèi)壁的間隙，以及撕松機的結(jié)構(gòu)、速度等，也都是影響模壓料質(zhì)量的重要因素。

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