而在濕法脫硫中，氧化空氣的設(shè)置非常重要，如果氧化空氣量不足，則會(huì)造成CaSO3超標(biāo)，造成結(jié)晶困難，影響石膏脫水效果，且容易造成管道及設(shè)備堵塞，**終會(huì)降低脫硫效率。

目前石灰石濕法煙氣脫硫系統(tǒng)氧化空氣風(fēng)管布置主要有噴槍式和管網(wǎng)式兩種，這兩種布置工藝各有利弊。

(1)噴槍式氧化風(fēng)管，結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，對(duì)施工安裝工藝要求不高，運(yùn)行、維護(hù)較為簡(jiǎn)單，不易發(fā)生噴槍堵塞和斷裂，故障率較低。但是，噴槍式氧化空氣管道布置，存在氧化吸收盲區(qū)，且鼓入氣泡較大，吸收率偏低。噴槍式氧化風(fēng)管布置的原理是：氧化空氣經(jīng)由噴槍噴射入吸收塔漿液池中，形成翻滾的大氣泡，在氧化噴槍口處被快速擾動(dòng)的攪拌器部分切碎并推入吸收塔中心區(qū)域，對(duì)吸收塔漿液中的亞硫酸鈣進(jìn)行氧化。

可知，噴槍式氧化風(fēng)管布置工藝**的缺陷是：1)產(chǎn)生氧化空氣泡較大，不利用漿液亞硫酸鈣吸收；2)存在較為嚴(yán)重的氧化吸收盲區(qū)。

(2)管網(wǎng)式氧化風(fēng)管，相對(duì)于噴槍式，結(jié)構(gòu)復(fù)雜，施工安裝工藝要求較高、維護(hù)工作量大，費(fèi)用高；并且管網(wǎng)噴嘴容易堵塞，由于管網(wǎng)跨度大，振動(dòng)經(jīng)常斷裂，導(dǎo)致氧化效果驟減，石膏跑稀，脫硫效率下降，嚴(yán)重影響電力環(huán)保設(shè)施的安全運(yùn)行。

綜上，現(xiàn)有氧化空氣裝置均存在一些缺陷，不利于氧化空氣與漿液的混合及擴(kuò)散，并且，上述兩種布置方式均需要求氧化空氣的風(fēng)機(jī)處于較高功率，使得能耗居高不下。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對(duì)上述問(wèn)題，本實(shí)用新型的目的在于提供一種脫硫吸收塔氧化空氣噴槍。通過(guò)氧化空噴槍結(jié)構(gòu)的局部改造，提高氧化空氣利用率，從而提升脫硫效率，借此降低氧化風(fēng)機(jī)功耗，適用于對(duì)現(xiàn)有設(shè)備進(jìn)行改造獲得，使電力企業(yè)投入較少改造費(fèi)用的同時(shí)，就可以滿足節(jié)能運(yùn)行和環(huán)保排放標(biāo)準(zhǔn)的要求。

為達(dá)上述目的，本實(shí)用新型采取的具體的技術(shù)方案是：

一種脫硫吸收塔氧化空氣噴**括：

一噴槍管道，具有位于管道端部的一主噴口及開設(shè)于噴槍管道側(cè)壁的多個(gè)輔助噴孔；

設(shè)置于噴槍管道內(nèi)的一螺旋攪拌裝置，包括一安裝軸及設(shè)置于安裝軸上的一螺旋槳葉，所述安裝軸的兩端固定于所述噴槍管道的內(nèi)壁。

進(jìn)一步地，所述脫硫吸收塔氧化空氣噴槍安裝于一脫硫吸收塔內(nèi)，其噴槍管道附近布置有一螺旋攪拌器；所述螺旋槳葉的軸線方向與所述螺旋攪拌器的攪拌軸線方向。

進(jìn)一步地，所述安裝軸的兩端通過(guò)設(shè)置于噴槍管道側(cè)壁的兩側(cè)的兩個(gè)輔助噴孔固定。

進(jìn)一步地，所述螺旋槳葉的中心距離主噴口的距離為所述噴槍管道的管徑的0.6～1.2倍。

進(jìn)一步地，所述輔助噴孔開設(shè)于一開孔段，該開孔段起始于噴槍管道主噴口，長(zhǎng)度為噴槍管道的管徑的1.5～2倍。

進(jìn)一步地，所述開孔段的開孔率為15～30％，開孔孔徑為10～20mm。

進(jìn)一步地，所述開孔段上的輔助噴孔在開孔段的外圓周面均布。

進(jìn)一步地，所述開孔段上的各輔助噴孔的孔徑。

進(jìn)一步地，所述開孔段上的開孔率沿主噴口的氧化空氣噴射方向逐漸降低。

進(jìn)一步地，所述開孔段上的輔助噴孔的孔徑沿主噴口的氧化空氣噴射方向逐漸減小。

通過(guò)采取上述技術(shù)方案，加裝螺旋攪拌裝置，螺旋槳葉自身無(wú)需配置動(dòng)力驅(qū)動(dòng)，在氧化空氣壓力和脫硫吸收塔的螺旋攪拌器攪動(dòng)雙重作用力下，自由被動(dòng)旋轉(zhuǎn)，由此充分破碎較大的氣泡，加強(qiáng)氧化空氣與漿液的氣液接觸，使得氧化空氣更有效利用，同時(shí)對(duì)在噴槍管道的側(cè)壁開設(shè)輔助噴孔，讓氧化空氣從單一出口變成多個(gè)開孔出口，能形成更好的氧化空氣分配，提高氧化空氣的吸收反應(yīng)效率，一定程度上降低氧化風(fēng)機(jī)設(shè)計(jì)風(fēng)量，從而降低因氧化風(fēng)機(jī)產(chǎn)生的電耗。

附圖說(shuō)明

圖1為本實(shí)用新型一實(shí)施例中脫硫吸收塔氧化空氣噴槍的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為圖1中I部放大示意圖。

附圖標(biāo)記說(shuō)明：

1-脫硫吸收塔；2-噴槍管道；3-螺旋攪拌器；4-輔助噴孔；5-螺旋槳葉；6-安裝軸。

具體實(shí)施方式

工作原理：

脫硫吸收塔所配置的傳統(tǒng)氧化空氣噴槍，氧化空氣通常由一個(gè)出口噴出，鼓入氣泡較大，吸收率偏低，即使通過(guò)在氧化空氣噴槍的出口配置螺旋攪拌器將大氣泡絞碎，氧化空氣與脫硫吸收塔漿液的接觸反應(yīng)面積仍然沒(méi)有達(dá)到**化，無(wú)法實(shí)現(xiàn)氧化空氣與脫硫吸收塔漿液的**接觸反應(yīng)效果，為了確保氧化效果，就需要增大氧化空氣風(fēng)機(jī)的功率，這樣一來(lái)將會(huì)提高電能消耗，不符合節(jié)能減排的初衷。

而采用本實(shí)用新型的氧化空氣噴槍，氧化空氣不僅從一個(gè)主出口噴出，還從多個(gè)輔助噴孔噴出，同時(shí)配置螺旋槳葉，在氧化空氣壓力和吸收塔攪拌器攪動(dòng)雙重作用力下，螺旋槳葉進(jìn)行被動(dòng)旋轉(zhuǎn)擾動(dòng)，使得氧化空氣泡在脫硫吸收塔漿液中破裂為非常小的氧化空氣泡，使氧化空氣充分與脫硫吸收塔漿液接觸反應(yīng)，從而加速其在脫硫吸收塔漿液中的擴(kuò)散速率，達(dá)到增強(qiáng)氧化作用的效果，同時(shí)降低了系統(tǒng)電耗。

下面將結(jié)合本實(shí)用新型實(shí)施例中的附圖，對(duì)本實(shí)用新型實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整的描述。

實(shí)施例1：

如圖1及圖2所示，在本實(shí)施例中提供的脫硫吸收塔氧化空氣噴**括：

噴槍管道2，具有位于管道端部的一主噴口及開設(shè)于噴槍管道側(cè)壁的多個(gè)輔助噴孔4；

設(shè)置于噴槍管道2內(nèi)的螺旋攪拌裝置，包括安裝軸6及設(shè)置于安裝軸上的螺旋槳葉5，安裝軸6的兩端固定于噴槍管道2的內(nèi)壁。

以某2×300MW機(jī)組脫硫?yàn)槔捎萌舾蓚鹘y(tǒng)氧化空氣噴槍，只有一個(gè)氧化空氣噴口，氧化空氣在吸收塔攪拌器作用下分散程度低，需要的氧化風(fēng)機(jī)流量為10300Nm3/h，壓頭為96kPa，電耗為556kw。而布置同樣數(shù)量的上述實(shí)施例描述的脫硫吸收塔氧化空氣噴槍，具體地，開設(shè)輔助噴孔，輔助噴孔開設(shè)于一開孔段，該開孔段起始于噴槍管道主噴口，長(zhǎng)度為噴槍管道的管徑的1.8倍，輔助噴孔的規(guī)格孔徑均為15mm，開孔率20％左右，設(shè)置螺旋漿葉的直徑為噴槍管道直徑的60％、螺旋槳葉的軸線方向與吸收塔中配置在主噴口處的螺旋攪拌器3軸線方向，葉片數(shù)量為3個(gè)，螺旋槳葉的中心距離主噴口的距離為噴槍管道的管徑的0.9倍。由于氧化作用更加充分，提升了噴淋漿液氧化吸收率約15％，氧化風(fēng)機(jī)流量可降低為8250Nm3/h，能夠?qū)L(fēng)機(jī)的風(fēng)量降低20％，壓頭為96kPa，電耗為445kw；單臺(tái)電耗降低111kw，2臺(tái)合計(jì)減少222kw的電耗，節(jié)省電耗約20％。

實(shí)施例2：

以同一2×300MW機(jī)組脫硫?yàn)槔摿蛭账趸諝鈬姌岄_設(shè)輔助噴孔，輔助噴孔開設(shè)于一開孔段，該開孔段起始于噴槍管道主噴口，長(zhǎng)度為噴槍管道的管徑的1.5倍，輔助噴孔的規(guī)格孔徑均為30mm，開孔率15％左右，設(shè)置螺旋漿葉的直徑為噴槍管道直徑的55％、螺旋槳葉的軸線方向與吸收塔中配置在主噴口處的螺旋攪拌器軸線方向，葉片數(shù)量為4個(gè)，螺旋槳葉的中心距離主噴口的距離為噴槍管道的管徑的1.2倍。由于氧化作用更加充分，提升了噴淋漿液氧化吸收率約16％，氧化風(fēng)機(jī)流量可降低為8150Nm3/h，能夠?qū)L(fēng)機(jī)的風(fēng)量降低22％，壓頭為96kPa，電耗為435kw；單臺(tái)電耗降低121kw，2臺(tái)合計(jì)減少242kw的電耗，節(jié)省電耗約21％。

實(shí)施例3：

以同一2×300MW機(jī)組脫硫?yàn)槔摿蛭账趸諝鈬姌岄_設(shè)輔助噴孔，輔助噴孔開設(shè)于一開孔段，該開孔段起始于噴槍管道主噴口，長(zhǎng)度為噴槍管道的管徑的2倍，輔助噴孔的規(guī)格孔徑均為15mm，開孔率10％左右，設(shè)置螺旋漿葉的直徑為噴槍管道直徑的60％、螺旋槳葉的軸線方向與吸收塔中配置在主噴口處的螺旋攪拌器軸線方向，葉片數(shù)量為3個(gè)，螺旋槳葉的中心距離主噴口的距離為噴槍管道的管徑的0.6倍。由于氧化作用更加充分，提升了噴淋漿液氧化吸收率約13％，氧化風(fēng)機(jī)流量可降低為7850Nm3/h，能夠?qū)L(fēng)機(jī)的風(fēng)量降低18％，壓頭為96kPa，電耗為412kw；單臺(tái)電耗降低94kw，2臺(tái)合計(jì)減少188kw的電耗，節(jié)省電耗約17％。

上述實(shí)施例中，開孔段上的輔助噴孔在開孔段的外圓周面均布，并且，開孔段上的各輔助噴孔的孔徑。

在另外的一些實(shí)施例中，通過(guò)調(diào)整輔助噴孔的布置方式和開孔率，能夠進(jìn)一步地提高氧化空氣與漿液的反應(yīng)效率，具體做法是：開孔段上的開孔率沿主噴口的氧化空氣噴射方向逐漸降低。開孔段上的輔助噴孔的孔徑沿主噴口的氧化空氣噴射方向逐漸減小。隨著氧化空氣壓力的逐漸降低，減小輔助噴空的孔徑和/或降低開孔率，適應(yīng)壓力變化，氧化空氣的壓力變化趨于穩(wěn)定，通過(guò)螺旋槳葉的擾動(dòng)、絞碎作用，氧化空氣氣泡更加微小、尺寸均一，有利于充分接觸反應(yīng)，通過(guò)工程實(shí)際驗(yàn)證，將上述調(diào)整方式應(yīng)用于前述的三個(gè)實(shí)施例中，均能進(jìn)一步降低電耗，降低幅度約為5％。

顯然，所描述的實(shí)施例僅是本實(shí)用新型一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例。基于本實(shí)用新型中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒(méi)有做出創(chuàng)造性勞動(dòng)前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本實(shí)用新型保護(hù)的范圍。