豎式石灰窯內部分為三個區域，即預熱區，煅燒區，冷卻區。

     預熱區在窯的上部，其作用是使用煅燒區升上來的廢氣與新投入的石灰石和炭進行相遇，進行熱交換，對將進入煅燒區的石灰石和炭材進行預熱，因為石灰石的分解溫度為812℃，所以大家把預熱區和和煅燒區的溫度分界點定為850℃。

  煅燒區是在窯的中部，是要內進行化學反應的主要區域，也是全窯溫度集中的地方，中心溫度可達1200℃，邊緣區域的**溫度為815℃，由冷卻區升上來的空氣在此處起助燃作用。煅燒區的溫度和位置，決定于物料下降速度，混合料的粒度，風量大小，風壓高低，窯料配比等因素。
   
  冷卻區在窯的下部，當煅燒好的生石灰下降到這個區域時，與鼓風機送入的冷空氣相遇產生熱交換，生石灰被冷空氣冷卻到100℃一下自窯下卸出，進入窯內的空氣則被生石灰預加熱后，上升到煅燒區，參加燃燒反應。

一；影響石灰石煅燒的主要因素

  影響石灰石的煅燒因素主要有煅燒溫度，石灰粒度，石灰石與燃料焦炭的混合均勻程度。
  
  石灰石的煅燒速度與溫度有極大的關系，煅燒溫度在900℃是，每小時只能煅燒0.33cm， 若在1000℃時，則每小時可燒透石灰0.66cm，加快一倍。 若在1100℃，則每小時燒透1.4cm，加快了3倍。
 
  通常實際生產中石灰窯的煅燒溫度應控制在1050℃左右，故要求窯內溫度的穩定且均勻分布，要求三個區域的位置適宜，同一截面的溫度**，這樣石灰石分解就得到**。如果煅燒區下移，將使生成的石灰得不到充分的冷卻，空氣得不到充分預熱，冷卻區縮短。
 
  如果煅燒區上移，石灰石預熱不好，熱氣得不到冷卻，窯氣帶出熱量增加。窯氣溫度高，損失熱量比石灰溫度高損失熱量高的多。列入同時150℃石灰帶出熱量為70 890KJ/ 1000kg，以同樣重量的石灰石產生窯氣帶出熱量為175 140KJ/1000kg，窯保持窯內溫度穩定均勻正常生產，必須做到四個均勻；石灰石粒度，焦炭粒度均勻，混合料分布均勻，出灰速度均勻，送風量均勻。

二；石灰石粒度對煅燒過程的影響

  石灰石的煅燒速度取決于石灰石的粒度，粒度越大，煅燒速度越慢。這是由于石灰的導熱系數小于石灰石的導熱系數。所以大塊石灰往往存在夾心，生燒石灰就是這個原因。為了使熱量盡快進入石塊中心，必須**窯溫。
 
  150mm石灰石在1150℃石需要煅燒4h，如果窯溫降至950℃則需17h，煅燒速度4倍左右。如果入窯石灰粒度超過200mm的較多，石灰生燒現象就更嚴重。

三；布料均勻狀況對煅燒的影響
 
   在煅燒石灰的過程中，燃料應于石灰石塊混合均勻，均勻分布在窯內，才能正常煅燒。燃料的粒度過大，燃燒較慢，容易在石灰中殘存未燒盡的燃料，不但浪費燃料，含會出現生燒石灰，煅燒不成分現象；粒度偏小，燃燒較快，煅燒區上移，也可能出現生燒石灰。
 
    如果石灰石粒度相差懸殊，則與燃料混合后，投入窯內形成物料分聚現象，靠窯壁的物料粒度大，阻力小，易燃燒，火層易上移，形成煅燒區上移，窯頂躥火。消除這種現象必須采取粒度合適的石灰石和燃料，列如φ4m石灰窯粒度50mm-150mm，焦炭20mm-40mm，較合理。布料器故常布料不均勻形成偏窯現象，而導致生燒與結瘤現象嚴重。

四；燃料對石灰石的煅燒影響
  
 固體燃料的石灰窯生產通常用焦炭與無煙煤作燃料，在生產中要求燃料的固定炭含量越高越好，炭分，揮發分越少越好。因為炭分高燃燒發熱值低，炭分含量高也相應降低石灰質量。揮發的分的含量高，造成火焰長，煅燒區增長，因此要求燃料固定炭高。A 焦炭燃燒速度比無煙煤的燃燒速度快，在相同條件情況下，適用焦炭煅燒石灰石大層集中，相反無煙煤的燃燒速度慢，燃點低，易形成煅燒區拉長，造成窯氣溫度及出灰溫度偏高。B 由于無煙煤中揮發分大，適用無煙煤短號石灰石易造成兩頭高。揮發分在較低溫度即在預熱區就揮發出來，造成窯氣溫度高。無煙煤燃燒速度慢，造成灰溫高，熱損失較大。實際生產中，適用無煙煤的配比比適用焦炭的配比高2﹪。

  在石灰石的煅燒過程中，燃料的配比量是影響石灰石煅燒分解的關鍵。配比低了溫度達不到要求，煅燒不充分，石灰生燒嚴重。反之，配比過大易造成結瘤。因此，燃燒配適宜，操作計量要準確。配比大小窯根據石灰石粒度，燃料季度含水量，停窯時間，石灰石質量和產量變化及時合理的調整。

五；風機送風量對石灰石煅燒的影響
   
  在燃料配比合適的情況下，窯控制合理的送風量即送風壓力。風壓大與小影響石灰窯的煅燒和煅燒區上移，下移，同時影響煅燒過程產生窯氣的變化。窯氣主要成分是；二氧化碳,一氧化碳,氧氣，分別應控制二氧化碳40-42﹪，一氧化碳-0.4﹪ 氧氣-1.0﹪。

   A 二氧化碳含量高40-42﹪，說明窯角石灰石煅燒的良好，窯況正常。事實上對φ4m 的石灰窯而言，當窯氣中二氧化碳含量在31-33﹪是，煅燒的石灰石就難以充分分解，生產的石灰中生燒量一般可能在15-20﹪。
   
   B 一般一氧化碳低0.4﹪，說明燃料燃燒，反之說明燃料不。另一方面水命窯溫高，配比高或局部燃料集中，使生成的二氧化碳還原成一氧化碳。一氧化碳高使窯內結瘤的一個象征。

   C 一般要求空氣過量系數為1.05，如果氧氣黁度高，說明風量大，有氧氣浪費，也造成熱量損失。對石灰窯而言，根據窯氣組成可科學合理的指導控制風量
**石灰石煅燒分解反應正常進行。

   D 供風壓力上不去是窯況異常的信號，窯及時處理。

  
綜上所述，影響豎式石灰窯煅燒過程的因素是多方面的，只有合理控制石灰石煅燒溫度，合理控制石灰石粒度，燃料粒度，了解燃料特性，適時調整配比，混料布料均勻，合理供風，才能**石灰窯石灰石煅燒過程的穩定正常進行，避免產生結瘤，減少石灰生燒，**生產的石灰質量穩定。
   
 


    一， 豎式石灰窯工作原理

  
豎式石灰窯內部分為3個區域，即預熱器，煅燒區，冷卻區。
 
    原料石灰石和燃料（焦或煤）均有儲備料倉，在儲備料倉下部有自動稱量斗，入窯原燃料按電腦設定的數量經稱量后進行進行混合，經混合好后的原燃料由料車經斜橋提升至窯頂，再經窯頂具有交替密封性能的窯頂裝料設備和布料設備將原燃料均勻撒入窯內。

    原燃料在窯內在自重作用下下行，在窯底部有羅茨風機把窯底部燒好的石灰進行冷卻，底部供風經過窯底部和石灰完成熱交換后，助燃風溫度達到600度后進行入煅燒帶作為燃料的燃燒空氣。石灰石在窯頂經過預熱帶、煅燒帶、冷卻帶在燃料燃燒提供高溫的作用下完分解成氧化鈣。后由窯底部的雙段閥出灰機并在具有密封卸料的卸灰裝置卸出窯外，實現不停風卸灰。灰石粒度和煅燒時間成正比；生石灰活性度和煅燒時間，煅燒溫度成反比。

   
   

    四，全自動化生產線主要設備

    （1）、石灰石與煤配料電子稱量系統

    在該窯生產工藝中，要求石灰石和煤混合加料。在混合中兩種料的配比至關重要，這兩種稱量系統能地測定原料的質量，并通過特有的配料方式能將兩種料混合。另外當原料粒度或煤的燃燒值有變化時，需要調整兩種原料的配比，在工控室操作微機即可實現。

    電子稱中的主要壓力傳感元件和模塊采用進口器件，它能很好的**連續長期無故障的運行。

    （2）、智能主令控制

    主卷揚系統，將電機運轉改為變頻調速。在整個小車行程中從上料開始0～6m行程采用無級加速6m后調為1m∕s平穩運行，終端行程提前6m作無級減速運行，直至卸料。整鋼絲繩長度再也不用停機調整。鋼絲繩的實用壽命提高3倍以上

    （4）、智能探測料位計

    料位計裝在爐頂，通過在工控室遙控能很方便的對料面料位進行探測，以控制確定料車是否上料，排灰設備是否工作。

    （5）、風帽

    活性石灰豎窯在煅燒過程中，供風的大小和均勻程度，對石灰的活性度和煅燒的生熟均勻度至關重要。此風帽是用計算機仿真設計的風帽。它能使得供風均勻。使爐況因供風不均而產生的偏燒、過燒、生燒現象大大減少，大大提高了活性石灰的質量。

    （6）、圓盤出灰機

    該設備主要由電動機、減速機、傳動軸、轉盤刮刀等件組成。

    （7）雙段閥出灰

    在石灰豎窯生產中，為**成品石灰的質量和產量，必須做到不停助燃風連續生產。而兩段密封閥出灰機就是高效自動化出灰生產中的關鍵設備之一。

  
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